19.11.2017 15:13
 USD ЦБ - 59,6325
 EUR ЦБ - 70,3604

Баннер по онлайн продажам 800х100

KYB на передовой

Марка KYB в профессиональном сообществе плотно ассоциируется с автомобильными амортизаторами и пружинами, поставляемыми как на конвейеры ведущих автомобилестроителей, так и на вторичный рынок автозапчастей. Однако производственная гамма компании значительно масштабнее и включает обширный спектр гидравлического оборудования, применяемого в авиации, железнодорожном транспорте, кораблестроении и строительстве. Кроме того, с недавних пор KYB очень успешно реализует свой промышленный опыт еще и в области интегрированных контрольных систем автомобилей наряду с системами подвески.

Фактически сегодня KYB — это транснациональная корпорация, делающая ставку на передовые достижения технологической мысли и выпускающая продукцию, ориентированную на решение самых разнообразных задач.

Познакомиться с такой передовой компанией поближе всегда интересно. Для нас же это было интересно вдвойне, поскольку нам выпала возможность посетить завод KYB в Гифу (Япония) — самый большой завод по производству амортизаторов в мире, выпускающий около 3 млн амортизаторов в месяц.

В Гифу располагается, говоря современным языком, целый производственный кластер KYB, включающий три предприятия. Северный завод специализируется на изготовлении собственно автомобильных амортизаторов и усилителей рулевого управления. Южный — гидравлических компонентов и передних вилок для мотоциклов. Восточный — исключительно гидравлических компонентов.

Представить масштабы производственной активности KYB действительно сложно. Это, и правда, гигантская корпорация, решающая технологические задачи в самых разнообразных областях промышленности, зачастую довольно нестандартных. Для нас, например, было настоящим откровением узнать, что KYB конструирует и выпускает специальные амортизаторы для зданий. Азия, как, пожалуй, ни один другой регион мира, и это бесспорный факт, подвержена серьезным землетрясениям. Инженерами KYB были созданы системы, базирующиеся на высокомощных демпферах, сводящие к минимуму вибрацию домов. Причем вибрацию как непосредственно от землетрясений, так и связанную с воздействием воздушных потоков на высотные здания. Данные системы успешно используются во многих странах Азии, к ним даже присматривались при возведении бизнес-комплекса «Москва-Сити», но для российской столицы эта технология все-таки не столь уж актуальна, поэтому она не была использована. Вот уж действительно, ничего не скажешь: заоблачная высота полета технической мысли.

Строго говоря, структура деятельности KYB включает три крупных направления. Это собственно компоненты для авто- и мототранспорта (Automotive), гидравлические компоненты (преимущественно авиа- и железнодорожный транспорт) и системные продукты, куда входят решения для строительства, спецтехники и пр.

Excel GСамое крупное — авто- и мототематика — занимает долю в 62 %. Основные изделия — это амортизаторы (68 % направления), элементы системы подвески, элементы рулевого управления, помпы, передние вилки, демпферы и некоторые другие компоненты. На дивизион гидравлических компонентов приходится 30 %. На дивизион системных продуктов — оставшиеся 8 %. Продажи на внутреннем рынке составляют 48 %, и соответственно, 52 % — это мировые продажи.

Среди основных глобальных клиентов OEM в сегменте Automotive (64 % всех выпущенных амортизаторов и других элементов подвески идет на первичную комплектацию) — Toyota, Nissan, Suzuki, Ford, GM, BMW, Mercedes, Audi, Renault, Peugeot и Ciroёn. Примечательно, что по многим маркам доля поставок продукции KYB на конвейер занимает самые привилегированные, зачастую доминирующие позиции. Например, у Toyota, основного клиента компании, она вот уже последние три года составляет 60 %. У Mitsubishi— 50 %, у Nissan— 41 %, у Subaru— 30 %. В целом, по подсчетам аналитиков KYB, продукция компании покрывает 38 % OEM поставок на сборочные предприятия японских автопроизводителей. Мировая доля — 20 %.

На рынке автозапчастей для постгарантийного обслуживания автомобилей позиции KYB не менее серьезны. Глобально рынок амортизаторов, опять же по оценке экспертов KYB, достигает 97,4 млн амортизаторов в год (имеются в виду амортизаторы для легковых и легких коммерческих транспортных средств). У KYB на нем 20 %. Уровень проникновения на локальные рынки автозапчастей по миру неодинаков. В частности, в России у KYB примерно 25 %. До кризиса каждый год в нашей стране продавалось около 3 млн амортизаторов этого бренда. В Китае, по понятным причинам, — 10 %. Высока доля в Азии и Океании — 38 %. В Европе — 23 %. В Центральной и Южной Америке — 25 %.

Впрочем, как бы то ни было, понятно одно: рынок растет, и KYB растет вместе с ним. Поэтому цифры меняются, и главным образом в сторону увеличения.

В сегменте гидравлических компонентов линейка выпускаемых KYB изделий очень насыщена. Тут и гидравлические цилиндры, и клапаны, и демпферы для железной дороги, и помпы, и моторы, и оборудование и системы для авиационной промышленности. Продукция индустриального применения здесь занимает 89 %. Ее приобретают такие гиганты индустрии, как Hitachi и Caterpillar, Hyundai и Sumitomo. Системы от KYB стоят в самолетах Boeing и на скоростных поездах, именуемых еще «поездами-пулями», Shinkansen (для этих поездов изготавливается система активной подвески). Вот уже более 50 лет они связывают крупные города Японии. Максимальная служебная скорость самых свежих моделей этих поездов превышает 300 км/ч. Их безопасную эффективную эксплуатацию, а также комфорт пассажиров во многом обеспечивает продукция KYB. Вибрация поезда контролируется специальными резонаторами, использующими энергию боковых демпферов, установленных между вагоном и его платформой. Кроме того, в портфолио KYB— эксклюзивная тормозная система для транспорта на магнитной подушке Maglev.

Не менее разнообразен сектор системных продуктов. Его основа: автомобильные миксеры, хопперы, специальные автомобили, симуляторы, гидравлические системы, оборудование для кораблестроения, горнопроходческое оборудование, вибродемпферы, электронные компоненты. Этот сектор, наверное, как ни один другой, благоволит технологическому творчеству. Инженеры KYB разрабатывают оборудование, часто предназначенное для уникальных сфер применения, комбинируя гидравлику и электронику, системы контроля, пневматику и другие новые технологии, которые способствуют освоению новых рынков и вносят вклад в будущее. Бетономешалки KYB высоко ценятся как в Японии, так и во всем мире. Для транспортировки цемента, извести и другого гранулированного материала используется пневматическая технология KYB.

Гидравлические системы KYB используются в сфере спорта и развлечений, в том числе единственные в своем роде системы подвижных сцен и даже демпферы KYB для офисных кресел. KYB производит комплектующие для судового оборудования: системы приводов крышек люков для грузовых морских судов, устройства для трейлерной погрузки-разгрузки судна, детали подводных лодок и компоненты для проведения исследований на глубине.

TOYOTA LEXUS Line clean roomОдним словом, как вы сами можете удостовериться, производственный охват компании KYB огромен. Продукцию фирмы можно встретить в самых разнообразных изделиях и очень неожиданных местах. Все это говорит о колоссальном конструкторском и производственном опыте, накопленном компанией за годы ее существования (на автомобильный рынок компания вышла почти 70 лет назад, а организована почти 100 лет назад). Не каждый производитель автокомпонентов может похвастаться подобным опытом. Но главное, такая промышленно-индустриальная диверсификация дает возможность создавать новые ноу-хау, транслируя наиболее удачные и подходящие решения из одной сферы в другую. Синергия нескольких областей, в которых трудится KYB, обладает громадной силой: знания, навыки, технологические приемы и наработки, полученные в одной области, позволяют выбирать и применять их в иных областях. Так передовые инновации, перетекая по промышленным секторам, активно входят в нашу жизнь и помогают сделать ее значительно лучше.

Но возвращаемся на завод в Гифу. Предприятие основано в апреле 1968 г. Его площадь — 156 818 м2, сегодня на нем трудится около 1700 человек на постоянной основе, и почти 1000 человек привлекается по мере необходимости. Производственная мощность — 43 200 000 изделий в год: каждые 8 секунд с конвейера сходит 1стойка, каждые 4 секунды — 1 амортизатор. Ежемесячно здесь изготавливается 33 тыс. электрических и 40 тыс. гидравлических усилителей рулевого управления. Завод выпускает 36 тыс. типов амортизаторов. Задействовано 45 производственных линий, из которых на 23 производятся амортизаторы, на 20 — стойки, на мотоциклетную продукцию ориентированы 2 линии. Имеется линия для мелкосерийного производства, даже от 1–2 шт. Она включает все технологические процессы, в том числе и окраску. На отдельном участке производится литье для компонентов усилителей рулевого управления. Для полного соответствия требованиям сегодняшнего дня в 1997 г. завод был сертифицирован по ISO 9001, в 2001 г. — по ISO 149991, в 2004 г. — по ISO/TS16949.

Приведенные цифры только по одному заводу дают возможность еще глубже осознать производственные масштабы компании. Стоит ли говорить о том, что на предприятии применяются только самые современные технологические процессы и самое передовое оборудование! Нашим гидом по заводу был Хаджиме Сато, заместитель генерального директора и генеральный менеджер направления послепродажного обслуживания автомобилей. Он очень подробно ознакомил нас с технологическим циклом, показал, как из металлических заготовок — металлических листов, труб и стержней — шаг за шагом создаются высококачественные изделия.

Интересно то, что амортизаторы для рынка автозапчастей для постгарантийного обслуживания автомобилей производятся из тех же компонентов и материалов и на тех же линиях, что и ОЕМ-детали. В них также используются оригинальный мультикромочный сальник, трехуровневая клапанная система, бесшовные трубы для внутренних цилиндров и проушин и прочие ноу-хау компании. А перед началом продаж они в обязательном порядке проходят испытания в Японии и в Европе, что позволяет добиться минимального процента брака и рекламаций. При этом схема клапанов модернизируется, поскольку амортизаторы будут установлены на транспортных средствах с другими комплектующими деталями подвески. Чтобы воссоздать управляемость, которая будет максимально приближена к оригинальной, когда использовались новые комплектующие, необходимо оптимизировать работу клапанного механизма.

Наиболее ответственная производственная фаза — сварка. Ей уделяется особое внимание. Для поддержания стабильности качества выпускаемых амортизаторов все сходящие с конвейера детали в обязательном порядке проходят 100%-й контроль демпфирующей силы перед отгрузкой с завода.

Кстати, об испытаниях. В ноябре 2011 г. компанией KYB был открыт собственный испытательный полигон в непосредственной близости от завода в Гифу. Место его расположения, как вы прекрасно понимаете, было выбрано не случайно. Этот полигон предоставляет широкие возможности для проведения тестирования изделий KYB. Его главное преимущество в том, что все испытания выполняются на реальных автомобилях и на различных поверхностях.

Трек полигона насчитывает 15 полос с 22 типами покрытий. Есть даже такой любопытный вид покрытий, как «французская деревенская дорога». Перед открытием полигона специалисты KYB объездили буквально весь мир для подробного изучения типичных дорожных покрытий в разных странах. Были они и в России — знакомились с нашими «направлениями», промеряли ямы и выбоины. Полученный в ходе поездок опыт был учтен при создании трека. На территории полигона находится исследовательский центр, где собираются и обрабатываются полученные данные.

Помимо него в арсенале KYB есть еще несколько исследовательских центров в Европе и Северной Америке. Их задача — усовершенствование выпускаемой продукции, расширение продуктовых линеек и сфер применения технологий KYB. В этих центрах анализируется большой объем технической информации, получаемой по результатам автогонок, в процессе разработки новых продуктов, в результате исследования материала и создания нового дизайна.

Актуальность центров трудно переоценить. Технологический прогресс бурно развивается, угнаться за ним, не имея мощной научно-исследовательской базы, просто невозможно. А чтобы оставаться не только прогрессивной, но и передовой компанией, мало лишь четко следовать за прогрессом — достаточно часто приходится смотреть гораздо дальше, заглядывая за горизонт текущих технических воззрений, идти на шаг впереди, предлагая адекватный ответ вызовам сегодняшнего дня. А вызовов таких сейчас предостаточно.

Anechoic chamberОдин из наиболее серьезных — сокращение неподрессоренных масс автомобиля, да причем с таким расчетом, чтобы в итоге стоимость получаемого изделия не увеличивалась. А еще лучше — снижалась.

Как известно, соотношение неподрессоренных и подрессоренных масс напрямую влияет на характеристики колебаний автомобиля, определяющих плавность его хода и, как следствие, комфортность и безопасность передвижения. Чем больше неподрессоренная масса — тем хуже плавность хода. В свое время именно это обстоятельство стало решающим при переходе к независимым подвескам, лишенным такого громоздкого и тяжелого элемента, как балка. В соответствии со стандартном DIN к неподрессоренным массам относят: колеса, шины, ступицы колес, тормозные барабаны или диски, рессоры, рычаги подвески, а также амортизаторы и пружины.

Хаджиме Сато:

— Мы стремимся сокращать стоимость готовых изделий и их вес. Стремимся создавать продукты, на которых наши партнеры могли бы получать хороший доход, а наши покупатели — более безопасный и удобный опыт вождения. Ищем новые материалы, новые технологии, ретранслируя технологии конвейерного производства в сегмент рынка деталей для постгарантийного обслуживания автомобилей. Сегодня в конструкции амортизаторов все активнее используется алюминий, что уже сейчас позволяет нам достигать 20%-й снижения массы изделия. Более широкое применение различных видов пластика, карбона позволит довести это снижение до 50 %. Мы сейчас очень плотно занимаемся разработками в этом направлении. Уже сейчас можно получать материалы, по своим физическим и прочностным характеристикам не уступающие стали. Критическая проблема — высокие температуры, превышающие 100 оС, с которыми сопряжено функционирование амортизатора и которые самым негативным образом воздействуют на карбон, ведут к его разрушению. Но эта проблема в самом скором времени будет решена. Вы наверняка отлично знаете, что все автомобилестроители сегодня борются за сокращение неподрессоренных масс. Снижение веса амортизатора — один из серьезных фронтов этой борьбы. И мы достигаем тут впечатляющих результатов.

Все работы ведутся в непосредственном контакте с автопроизводителями. В случае производства ОЕМ-деталей требования автомобилестроителей, безусловно, являются доминирующим фактором, определяющим направление и содержание этих работ. Хотя, естественно, при этом идет постоянный диалог между инженерами KYB и инженерами автозаводов — не все их запросы возможно реализовать при существующем уровне развития технологий, некоторые возможно, но их реализация обойдется очень дорого. Поэтому всегда подразумевается компромисс между техническими возможностями и стоимостью готового изделия. Зачастую специалисты KYB сами предлагают своим партнерам наиболее удачные и перспективные, по их мнению, технологические решения, способные улучшить потребительские качества и характеристики выпускаемых автомобилей.

На рынке запчастей для постгарантийного обслуживания автомобилей инженеры KYB имеют больше свободы, и опять же: качество изделия — определяющий аспект их деятельности. При этом всегда учитывается то, что детали вторичного рынка приходят на смену оригинальному оборудованию. А значит, надежность — приоритетная характеристика для готового изделия. По словам Хаджиме Сато, примерно 2 года тратится на создание стойки и 1 год — на создание амортизатора для автомобиля, для которого эти детали KYB не разрабатывала изначально.

Другая важная задача — разработка и производство амортизаторов для старых автомобилей, в частности машин, которым более 15 лет. Проблема в том, что стоимость таких автомобилей невелика: как правило, несколько сотен долларов. При этом цена хорошего качественного амортизатора нередко сравнима с этой стоимостью. Естественно, владельцы таких машин отдают предпочтение более дешевой продукции в ущерб качественным характеристикам продукта. Поэтому сегодня специалисты KYB ведут подробные разработки в области создания именно качественных амортизаторов для подобных машин по приемлемой стоимости.

Хаджиме Сато:

— Мы сейчас пытаемся разработать специальные амортизаторы, имеющие конкурентную цену, но при этом достаточно качественные для автомобилей старше 15 лет. Это особый сегмент, с ним нужно серьезно работать. И мы ни в коем случае не хотим его игнорировать. Наша стратегия развития полностью отталкивается от запросов рынка, которые мы стремимся своевременно удовлетворять.

А самой инновационной технологией KYB на сегодняшний день, без сомнения, является система электронного адаптивного рулевого управления — Direct Adaptive Steering. Ее уникальность в том, что в ней отсутствует жесткая механическая связь между рулем и колесами, все управление осуществляется «по проводам» посредством электрических импульсов (steer-by-wire). Первым серийным автомобилем, использующим данную систему, стал недавно протестированный нашим журналом Infiniti Q50. Ее применение, по оценке наших пилотов, делает Q50 одним из самых динамичных спортивных седанов на рынке и впервые в данном классе автомобилей позволяет водителю настраивать параметры рулевого управления «под себя».

Электронное адаптивное рулевое управление позволяет выбирать настройки с помощью обычного сенсорного экрана, обеспечивает небольшие усилия на рулевом колесе при маневрировании на малой скорости и создает необходимость большего усилия для активного вождения и движения на большой скорости. Уникально для данного класса: данные, относящиеся как к настройкам усилия на рулевом колесе, так и к типу обратной связи, можно сохранять для каждого водителя Q50.

Рулевое управление Direct Adaptive Steering передает электронные сигналы, которые формируются при повороте рулевого колеса к электроприводу реечного рулевого механизма с быстрым откликом и высокой точностью. Из-за отсутствия механических потерь, характерных для рулевого управления механического типа, время отклика управления уменьшается и устраняется вибрация на рулевом колесе. Все эти преимущества достигаются наряду с высоким качеством обратной связи.

Параметры рулевого управления можно изменять с помощью сенсорного экрана, являющегося частью системы управления режимами движения, — Infiniti Drive Mode Selector. В зависимости от версии могут использоваться до четырех предварительно установленных настроек плюс персональные настройки, позволяющие водителю изменять усилие и характер обратной связи на рулевом колесе в зависимости от стиля вождения и типа дороги.

В результате, в отличие от автомобилей с традиционными типами рулевого управления, Infiniti Q50 с системой Direct Adaptive Steering более устойчивы при движении по автомагистралям и очень маневренны и отзывчивы на горных дорогах, а также легко управляются на загруженных городских парковках.

Система Direct Adaptive Steering имеет три резервирующие друг друга системы управления (осуществляемые с помощью трех отдельных электронных блоков управления), действие которых отрабатывалось на протяжении 400 тыс. км ходовых испытаний, проходивших на дорогах всего мира. Эти системы управляют механическим рулевым приводом на основании команд, поступающих от рулевого колеса автомобиля. В нормальных условиях для улучшения характеристик рулевого управления электромагнитная муфта на рулевом валу находится в разомкнутом состоянии, и колеса не имеют механической связи с рулевым колесом. Но, если в системе управления обнаруживается ошибка или рассогласование, механическая связь немедленно восстанавливается.

Основные компоненты системы — электронные блоки управления, исполнительные устройства и датчики двух видов. Во-первых, это датчик угла поворота рулевого колеса, фиксирующий фактический угол поворота. Во-вторых, датчики усилия на колесах, устанавливаемые в рулевом механизме передних колес и сообщающие системе управления необходимый уровень обратной связи на руле в зависимости от условий движения.

Сигналы от датчиков поступают в электронные блоки управления. Как уже было отмечено, присутствуют три отдельных блока, постоянно контролирующие функционирование друг друга и способные в случае необходимости заменить вышедший из строя или по какой либо причине кратковременно потерявший работоспособность. Собственно, именно блоки и отдают команды по управлению, поступающие к сервоприводам (в системе используется отдельный сервопривод на каждое из передних колес). С другой стороны, сервопривод рулевого колеса выполняет электронную имитацию обратной связи на рулевом колесе для того, чтобы у водителя создавалось реальное ощущение механической передачи усилия. Это и есть так называемая обратная связь с дорогой.

Еще одним из элементов «подстраховки» является электромагнитное сцепление. Оно обеспечивает активацию механической схемы привода рулевого управления при прекращении подачи электроэнергии, например в случае возникновения аварийной ситуации. Тогда «управление по проводам» отключается, и передача воздействующего импульса от рулевого колеса передается в традиционном — механическом — режиме.

В общем, алгоритм работы Direct Adaptive Steering выглядит следующим образом. Когда водитель поворачивает рулевое колесо, датчик угла поворота рулевого колеса считывает изменение угла и передает сигнал на электронный блок, который, в свою очередь, вычисляет необходимый угол поворота колес. Мгновенно он передает информацию сервоприводам, перемещающим рулевую рейку, что, собственно, и выполняет поворот колес на необходимый угол. На заключительном этапе, опять же от блока управления, идет сигнал на сервопривод уже рулевого колеса для имитации обратной связи с дорогой.

Так что эра полностью автоматического, автономного дорожного движения, как видим, становится все ближе. Подобные устройства, создаваемые ведущими отраслевыми компаниями, позволяют реализовать на практике то, что раньше казалось лишь пустыми неосуществимыми мечтами, сказками. Значительные усилия к такой реализации прикладываются в компании KYB. Понимание этого и натолкнуло нас на однозначный вывод, который мы сделали по результатам поездки: пока в мире существуют такие компании, мы можем быть спокойны за будущее технического прогресса — оно в надежных руках.

ВРЕЗ:

Штаб-квартира компании KYB находится в Токио. Корпорация KYB ежегодно производит более 75 млн амортизаторов на 15 заводах, расположенных в Японии, Европе, Азии и США, которые экспортируются более чем в 100 стран мира под единой торговой маркой KYB.