Ikon Tyres: меняется только название

Ikon Tyres: меняется только название — история о том, как выжил шинный завод во Всеволожске

Заработанную годами упорного труда репутацию потерять можно очень быстро. Буквально в одночасье. Достаточно всего нескольких неправильных действий, пары-тройки неразумных компромиссов,чтобы чуть ли не моментально лишиться доверия потребителей. В Ikon Tyres это прекрасно понимают, поэтому,выходя с новыми брендами, тщательно выверяют каждый свой шаг и избегают любых резких изменений. В Ikon Tyres меняется только название — в этом я смог лично убедиться, посетив завод во Всеволожске.

Бодрый старт…

Ситуация для иностранного бизнеса по нынешним временам довольно стандартная: санкции, смена собственника, поиск новой парадигмы, перезапуск. С ней столкнулись десятки, если не сотни зарубежных предприятий. И не только в нашей отрасли. Одно из них – завод концерна Nokian Tyres во Всеволожске.

Свою историю этот завод ведет с 2004 года – в марте было принято решение о строительстве, а в мае финны приступили к реализации инвестиционного проекта, чтобы уже летом 2005 года выпустить первые шины.Конечно,предприятие образца середины «нулевых» ни в коем случае нельзя сравнивать с современным. Во-первых, многократно увеличилась мощность – начиная с 1 млн шин. в год, ее постепенно довели до 4 млн шин., потом до 10 млн шин. и в итоге достигли 17 млн шин, что в настоящий момент составляет максимальные производственные возможности завода.

Второе радикальное отличие от 2005 г. – значительное усиление автоматизации, которая энергичноразвивалась все эти годы, шаг за шагом осваивая постоянно расширяющиеся производственные площади. Сегодня они насчитывают вместе со складом (вмещает около 2 млн шин), офисом, помещениями обеспечивающих и вспомогательных служб 250 тыс. кв. м на территории 500 тыс. кв. м.

Чтобы создать настолько мощное и масштабное предприятие потребовались серьезные вложения – более 1 млрд евро инвестировала Nokian Tyres в свое российское подразделение, с каждым годом игравшее в бизнесе компании все более и более важную роль. На пике около 80% легковых шин, выпускаемых компанией,изготавливалось в Ленинградской области. А с освоением экспортных поставок в 2009 г. к началу «двадцатых» порядка 2/3 всех произведенных во Всеволожске шин уходило за границу – примерно в 40 стран мира. Среди них Европа, Северная Америка и проч.

…и внезапный финиш

2022 год в этой достаточно благополучной истории оказался поворотным. В апреле в рамках пятого пакета санкций был введен запрет на ввоз в страны ЕС шин из России. Одновременнобыл запрещен иэкспорт в РФ многих видов сырья и материалов, необходимых для их производства. Не видя для себя каких-либо перспектив, летом 2022 года совет директоров Nokian Tyres объявил о контролируемом уходе с российского рынка. Результаты объявленного тендера огласили в октябре– победила группа «Татнефть», которая приобрела все активы компании и завод в том числе. Сделку (сумма не разглашается) закрыли в марте 2023 года.

То есть у предприятия был весьма длительный переходный период, позволивший хорошенько подготовиться к работе в автономном режиме. Более того, завод можно назвать настоящим везунчиком, поскольку уходя финны полностью не «выключили рубильник», как сделали некоторые прежние владельцы, полностью пресекая любую возможность продолжения дальнейшей деятельности.

Поэтому завод не простаивал из-за принудительной блокировки ни одного дня. Хотя, конечно же,вследствие сокращения объема и необходимости регулировки производства остановки были. Но они не носили аврального, если хотите – фатально долгосрочного характера и были четко спланированы. В том числе и в связи с необходимостью регламентного техобслуживания оборудования.

Не теряя ни минуты

Когда летом 2022 года стало ясно, что заводу, так или иначе, придется работать автономно, руководством предприятия во главе с бессменным (с 2004 г.) генеральным директором Андреем Пантюховым, была разработана и запущена так называемая «программа локализации», которая состояла из очень большого количества проектов. Общее число этих проектов – свыше 100. Они затрагивали технологическое оборудование, IT системы, поддержку бизнеса, сервисы для потребителей, обеспечение сырьем и материалами и проч. аспекты.

Благодаря тому, что эта работа стартовала очень своевременно, уже к концу 2022 года заводу удалось обеспечить выход на автономный режим по всем основным направлениям. Но самое главное –сохранить команду профессионалов. Для компании люди всегда были и останутся самой главной ценностью

Впрочем, сокращения, к сожалению, избежать не удалось. По «программе добровольного выхода» – вынужденная оптимизация персонала из-за падения объемов производства – общее количество сотрудников уменьшилось с 1500 чел. до 1100 чел.

Но в последние месяцы оно снова начало расти, потому что завод не просто возвращается к полноценной производственной жизни под крылом нового собственника, но и выходит на принципиально иной уровень деятельности, сопряженной с собственным проектированием будущих продуктов.

Смело брать в свои руки

Оставшись без R&D поддержки, которая целиком и полностью сосредоточена в Финляндии, завод был вынужден создать собственный департамент исследований и разработок. Пришлось фактически с нуля осваивать незнакомые компетенции, собирать специалистов и выстраивать внутреннюю инфраструктуру. Опять же не теряя даром ни минуты времени, еще более года назад предприятие начало активно этим заниматься. После всестороннего изучения лучших мировых практик в данной области, их адаптации к потребностям и возможностям Всеволожского завода были созданы группы по исследованию материалов, по рецептуростроению, по разработке конструкций, отдельная команда занимается проведением тестирований.

Первые успехи не заставили себя долго ждать. Новая структура уже смогласпроектировать и поставить в серию новый инновационный шип для линейки зимних шин Nordman 7 и Nordman 8 (прежние шипы по условиям сделки о продаже бизнеса использовать было нельзя). Но это единственное изменение, которое было внесено в конструкцию выпускаемых в Ленобласти шин.

Принципиальное решение менеджмента предприятия –ни на йоту (насколько это, конечно же, позволяют условия сделки, а они в этом плане, кстати говоря, весьма и весьма лояльны) не менять изготавливаемую продукцию. Потребитель, как бы ни повернулись обстоятельства, должен получать шины привычного ему уровня качества – качества Всеволожского завода, внезависимости от того, кому он принадлежит. Поэтому все техпроцессы, вся документация, все допуски, все требования к поступающему сырью и проч. сохранены абсолютно полностью и применяются в прежнем виде.

Да, и сырье используется тоже, потому что идентичность продукции предполагает и его идентичность. В распоряжении предприятия имеется довольно обширная библиотека рецептур, содержащая различные варианты для одних и тех же смесей. Ikon Tyres продолжает применять все омологированные прежде материалы, хотя по некоторым позициям произошло переключение с европейских поставщиков на азиатских, но так же одобренных. Их, кстати говоря,и раньше использовали, но в меньших объемах.

В этой связи стоит обратить внимание на примечательный и весьма красноречивый момент: когда стартовала уже упоминавшаяся «программа локализации» – летом 2022 года – список критичных материалов, по которым отсутствовали источники поставки,содержал 42 позиции. Сегодня их ноль

Зачем же тогда нужен собственный R&D департамент, если вся линейка остается прежней? – спросите вы. Ответ прост и закономерен: без отдела R&D будущего для компании нет. Какой быширокой, актуальной, охватывающей разные сегменты и категории, линейка ни была – она не вечна. Всегда нужно смотреть вперед. И двигаться к поставленным целям. В современных условиях жизненный цикл модели шины сравнительно краток, а период разработки новой занимает годы, поэтому,чем раньше производитель этим займется – тем лучше. Ведь в конечном итоге ему все равно потребуются новые модели – вечно жить на прошлых заслугах невозможно.

Особенно, учитывая вызовы, которые ставит перед отраслью рыночная ситуация. С одной стороны – это прогрессирующая электрификация, а электромобилям нужны более выносливые и комфортные шины. С другой – неослабевающая экспансия китайских автобрендов, чьи машинычасто оснащаются шинами довольно редких у нас размеров.

Учитывая изменения структуры парка и увеличение доли автомобилей китайских марок, Ikon Tyres включился в активную работу по расширению размерного ряда. Уже к зимнему сезону 2024 года – а для зимних шин этот вопрос стоит наиболее остро, потому что с завода машины, как известно, идут на летней резине – в ассортименте появятся новые типоразмеры, которые будут ориентированы и на автомобили из Поднебесной.

У Ikon Tyres новое название, но в цехах все по-прежнему

Производственные процессы так же не претерпели никаких изменений. Единственная корректировка – использование при вулканизации других пресс-форм для боковин: на них нанесено новое название. В остальном же все по-прежнему.

Так же как и раньше весь цикл изготовления шины занимает не более суток. Так же как и раньше процедура миксинга, проходящая в самом высоком – пятиэтажном – корпусе предприятия выполняется для создания отвечающей всем требованиям смеси в несколько этапов сверху вниз: с пятого этажа до первого под действием специальных механизмов и сил гравитации. Это только на первый взгляд кажется, что шина монолитна и изготовлена из одного материала. На самом же деле она собирается из 7 основных компонентов: протектора, нейлонового бандажа, металлического брекера, гермослоя, боковин и бортовых колец, соединенных с наполнительным шнуром (так называемый апекс). Каждый из этих компонентов состоит из разных резиновых смесей.

Например, для производства протектора используют пять разных смесей. А для апекса, поскольку он должен выдерживать высокие нагрузки – самая прочная резиновая смесь.Таким образом, чтобы сформировать финальную смесь, из которой будут изготавливаться те или иные компоненты шины, с первого этажа цеха резиносмешения, где в результате «поэтажного» миксинга образуется некая базовая субстанция, она потом снова возвращается на второй этаж за дополнительными добавками. Некоторые смеси, в итоге, проходят этот круг до 4-5 раз.

Проверка смеси осуществляется дважды. Первый раз контролируется качество входящего сырья. Второй – после формирования финальной смеси – с помощью пневмопочты образцы отправляются из цеха в лабораторию. И пока оттуда не поступит ответа, сложенная слоями смесь ожидает своей очереди и в производство не поступает.

Так же дважды каждая шина проходит контроль качества – ее проверяет специально обученный инспекторвизуального контроля, пытающийся найти хотя бы один из более 100 теоретически возможных производственных дефектов, и компьютеризированный стенд на котором в реальном времени симулируется движение по дороге. То есть заведенный изначально, можно сказать, 200% контроль качества никуда не делся. Это самый весомый залог того, что ни одна шина, не соответствующая известным во всем мире критериям качества, не попадет на рынок.

Поддерживать стабильно высокий уровень качества так же помогает и уже упоминавшийся высокий уровень автоматизации. В цехах очень мало людей, подавляющее большинство операций выполняется роботами и средствами автоматизации. Даже внутрипроизводственные логистические задачи решаются в основном посредством автономных транспортных средств – AGV (Automated Guided Vehicle).

Апофеозом же роботизации можно назвать финальную стадию производства – сборку шины и последующую вулканизацию. Место встречи всех предварительно изготовленных компонентов (а завод сам производит все компоненты) – TBM (Tyre Building Machine), в которую комплектующие поступают поотдельности и машина сама, менее чем за минуту, собирает шину. Оператор только контролирует процесс. После чего манипулятор опять же в автоматическом режиме отправляет шину на конвейер, по которому она перемещается на покраску и вулканизацию. Все это так же производится без человеческого участия.

Ikon Tyres с новым названием: измениться не меняясь

Внести изменения в эту идеально отлаженную схему, оттачивавшуюся годами, безусловно, можно, но каков смысл? Nokian Tyres, как уже говорилось, ушли достаточно хорошо. Без истерик и блокировки производства. Финны оставили заводу право на выпуск подавляющего большинства моделей шин, которые были в активной продуктовой линейке: зимних и летних. Есть некоторые исключения, но, повторюсь, подавляющее большинство моделей присутствует в этом списке, и предприятие продолжает их производство. На уровне типоразмеров никаких исключений нет. Период использования – очень длительный, значительно превышает жизненный цикл этих продуктов, поэтому здесь так же никаких проблем нет. То же самое касается возможности использования бренда Nordman.

 

Но Ikon Tyres приняли для себя решение переходить на собственные суббренды, для того чтобы не оставаться в зависимости от бывшей материнской компании. И это единственное изменение, кроме названия, которое производитель внес. То есть он поменялся, по сути, не меняясь. Если внимательно присмотреться к представленной недавно летней линейке 2024 года, то вы без труда узнаете в модели Utra то, что раньше было Black, Aqua – это Blue, Еco соответственно – Green.

По условиям сделки завод потеряли право производить шины под брендом Nokian Tyres, а так же использовать суббренды Hakkapeliitta для «зимы» и Hakka для «лета». Поэтому дизайн боковин пришлось обновить. Это, повторюсь, все, что изменилось в производственном цикле на предприятии в Ленобласти – Ikon Tyres поменял название, но введены лишь другие пресс-формы. Так что бояться того, что после смены собственника на заводе все пошло как-то не так и привычное качество исчезло, не стоит. Всеволожским шинникам можно доверять – тут трудятся ответственные, дорожащие своей репутацией люди, добросовестно относящиеся к такому непростому делу, как шинное производство.

Об обновленной линейке продукции компании читайте в нашем ОБЗОРЕ