Abiznews Новости автомобильного бизнеса и авторемонта в России и Казахстане
Производство TENET по полному циклу на заводе «АГР Холдинг» в Калуге.
То, о чем мы так долго и много писали на страницах «Новостей Автобизнеса» мне довелось увидеть собственными глазами во время посещения предприятия «АГР Холдинг» в Калуге. 12 августа 2025 года на заводе в Калуге началось производство автомобилей нового бренда TENET, включающее этапы сварки, окраски и сборки. Этот проект стал возможен благодаря масштабной модернизации оборудования и внедрению передовых технологий, а также стратегическому сотрудничеству между «АГР Холдингом» и компанией Defetoo, подписанному в феврале 2025 года. Для реализации полного цикла производства были модернизированы производственные линии и внедрены современные IT-системы управления, обеспечивающие точное управление технологическими процессами. Сегодня завод представляет собой современный индустриальный комплекс с численностью сотрудников более 4 тысяч человек.
Сварка
Сварочный цех стал ключевым элементом трансформации предприятия. Для бренда TENET потребовалось практически полностью перестроить цех, начиная с размещения оборудования и заканчивая программированием операций. Особое внимание уделялось геометрической точности сварки и проектной жесткости кузова, что критически важно для надежности, безопасности и управляемости автомобиля. Также важно, чтобы автомобиль мог выдерживать любые нагрузки в процессе эксплуатации. Уровень автоматизации сварочного производства достиг 90%, что соответствует мировым стандартам качества.
Первое оборудование для сварки было поставлено на завод уже 25 марта 2025 года, а первый кузов автомобиля TENET был сварен в конце июня. За три месяца была проведена масштабная работа: монтаж, настройка, запуск и отладка оборудования.
В процессе сварки используются современные технологии, обеспечивающие высокую производительность, надежность и чистоту сварных соединений. Эти технологии позволяют эффективно работать с различными металлами и сплавами, применяемыми в кузовном производстве.
Для обеспечения правильной геометрии кузова и его жесткости, что гарантирует пассивную безопасность водителя и пассажиров, были проведены измерения на высокотехнологичном тактильном оборудовании по более чем 2100 параметрам.
— Количество измеряемых точек на кузове: 1784.
— Количество функциональных размеров: 235.
— Количество «жестких точек для подвески»: 115.
Навесные детали (двери, капот, багажник) измерялись на высокоточном оптическом оборудовании, создавая облако из более чем 20 миллионов точек.
Часть кузовов прошла испытания в прочностной лаборатории, где проводились физические разрывы деталей для контроля надежности сварных и клеевых соединений. Для проверки геометрических параметров и жесткости кузова регулярно проводились дым-тесты и аудиты, направленные на диагностику качества кузовных элементов и сварки. После каждой проверки вносились изменения в процесс сварки или его параметры для достижения стабильности производства кузовов с идеальной геометрией.
Для достижения стабильности производства было сварено более 200 предсерийных кузовов, из которых свыше 50 использовались для детальных измерений и корректировки параметров.
Окраска
Лакокрасочный цех был модернизирован с учетом конструктивных особенностей кузовов TENET и условий эксплуатации автомобилей в России, таких как перепады температур, высокая влажность, дорожные реагенты и пескоструйное воздействие. Применяемые технологии обеспечивают надежную защиту кузова на длительный срок.
Линия окраски соответствует всем современным требованиям по технологии и организации процессов. Лакокрасочное производство включает несколько строго регламентированных этапов.
На первом этапе кузов автомобиля TENET проходит предварительную обработку, включающую обезжиривание и фосфатирование методом полного погружения, что подготавливает поверхность металла к нанесению покрытий и обеспечивает надежное сцепление всех слоев.
Следующий этап — нанесение катафорезного грунта с использованием технологии RoDip (Rotational Dip Coating). В процессе обработки кузов вращается в ванне, что позволяет катафорезному покрытию проникать в скрытые и труднодоступные полости. Длина катафорезной ванны составляет более 26 метров, а её объем — 238 кубических метров, что обеспечивает высокую производительность и равномерность нанесения грунта.
После этого кузов поступает в первую из трех сушильных камер, где грунтовочный слой обрабатывается при температуре до 200 градусов. Затем днище и герметизация сварных и вальцовочных швов выполняются с использованием PVC-материалов, которые наносятся как на внешние, так и на внутренние поверхности, обеспечивая защиту от влаги и предотвращая коррозию.
Во время следующих этапов — нанесение вторичного грунта, базовой эмали и лака — формируется внешний облик автомобиля, включая цвет, блеск и глубину покрытия. На заводе применяются лакокрасочные материалы с высокой стойкостью к агрессивным воздействиям внешней среды и длительным сроком службы. Процесс окраски полностью автоматизирован, что позволяет обеспечивать высокое качество окраски каждой детали, как внутренних, так и наружных поверхностей.
После окраски кузов отправляется в финальную сушильную камеру, где формируется окончательное лакокрасочное покрытие. Требуемая толщина покрытия составляет 90 микрон, но на отдельных элементах кузова в условиях калужского производства она достигает 120–130 микрон, что обеспечивает дополнительный запас прочности и защитных свойств.
Особое внимание уделяется долговечности и защите кузова. Днище и скрытые полости обрабатываются воском, а также наносятся дополнительные слои антикоррозийных материалов, включая антигравийную и антишумную защиту. Этот комплекс мер обеспечивает надежную защиту автомобиля от внешних воздействий и длительный срок эксплуатации в условиях российских дорог и климата.
На протяжении всего процесса окраски осуществляется контроль качества на шести уровнях: посты департамента качества, функциональные и продуктовые аудиты лакокрасочного покрытия, лабораторные измерения и аудит технологического процесса. Каждый этап технологической цепочки тщательно выверен. Качество окраски влияет не только на внешний вид автомобиля, но и на его долговечность, что важно для долгосрочного удовлетворения клиента.
Сборка
На завершающем этапе трансформации была модернизирована сборочная линия. Каждый участок и рабочее место были перенастроены с учетом конструктивных особенностей автомобилей бренда TENET. Все преобразования были выполнены профессиональной инженерной командой в рамках плана подготовки завода к производству новой линейки продуктов.
Для обеспечения высокого качества многие операции выполняются с использованием интеллектуального инструмента или автоматизированных систем, что исключает возможность ошибок. Логистические процессы организованы таким образом, чтобы каждая деталь точно попадала в нужный автомобиль, что критически важно для производственной точности.
Часть ранее использованного оборудования была перенастроена под новый продукт, а специфические позиции были заменены на современные технологические решения. На предприятии также внедрены новые IT-системы управления производством, что позволяет эффективно контролировать каждый этап процесса.
Линейка TENET
Первым серийным автомобилем, выпущенным на калужском конвейере, стал кроссовер TENET T7, который открыл новую страницу в истории предприятия. Затем было освоено производство компактного кроссовера TENET T4, а позже — семиместного автомобиля TENET T8.
Материал дополняется
Хотите получать новости автобизнеса и авторемонта первыми —
подписывайтесь на наш Телеграм-канал: t.me/abiznewsnet
