Третья жизнь автозавода Sollers в Елабуге

Sollers в Елабуге – «Атлант»ический масштаб, или океан комтранса

Завод Sollers в Елабуге готов насытить рынок легкого коммерческого транспорта необходимыми автомобилями.

Во второй половине прошлого года Sollers объявила о создании собственного бренда локализованных коммерческих автомобилей. Тем самым была завершена (не сказать, что торжественно; всем ясно – вынужденно) многолетняя эпоха выпуска техники под марками сторонних автоконцернов. Однако ее наследие не пропало даром. Сегодня накопленный опыт и сплоченный высокопрофессиональный коллектив – это важнейшие ресурсы компании, которые позволяют ей максимально эффективно решать поставленные задачи новых условий.

Технологическое партнерство

В отличие от восторженных популистов, прагматичные инженеры прекрасно понимают, что за несколько месяцев и даже за год с нуля новую машину не построить. Какие бы яркие картинки ни рисовались. Какими бы красивыми и патриотичными ни были заявления. Они останутся всего лишь пустыми словами, бессмысленно сотрясающими воздух. Именно поэтому речь идет о бренде локализованных транспортных средств. Чувствуете в чем разница?

Причем специалисты «Соллерса», выбрав на их взгляд наиболее адекватного технологического партнера, не просто договорились с ним о сборке товарных автомобилей из завозимых машинокомплектов и наклепке собственного шильдика, как поступило подавляющее большинство новых собственников, оставленных зарубежными структурами автозаводов. Они заключили соглашение о приобретении лицензии на несколько моделей, позволяющей довольно широко модифицировать и корректировать инженерно-производственные процессы на пользу рынка, бренда и его клиентов. Ну, и собственно, автомобиля.

То есть собираемые «Соллерсом» авто могут довольно сильно отличаться от первоисточника и не только с точки зрения самых банальных опционально-декоративных аспектов, как то, например, пресловутый объем бачка омывателя или величина дорожного просвета. В них можно вносить куда более существенные коррективы, и делать это на предельно глубоком производственном уровне, значительно повышая потребительские характеристики готовой техники. Что бы она действительно самым наилучшим образом подходила для наших климатических, дорожных, эксплуатационных, рыночных и прочих условий.

Изменения в продукте сейчас в первую очередь связаны с технологией производства, – рассказывает нам Марат Шарапов, директор по продажам и маркетингу. – Они направлены на то чтобы машина стопроцентно соответствовала запросам клиентов и долго работала в нашей стране без проблем.

Для этого у завода «Соллерс Алабуга» есть все необходимое. Убедиться в этом лично мы смогли во время посещения данного предприятия.

Sollers в Елабуге: гибкость производства

Площадка «Соллерса» в ОЭЗ «Алабуга» обладает одним неоспоримым и колоссальным преимуществом – она базово создавалась под контрактную сборку, как достаточно гибкое производство, способное довольно быстро перестраиваться.

Завод изначально строился под взаимодействие с внешними партнерами, – объясняет нам Виктор Зорников, директор по технологическому развитию и индустриализации. – В него изначально закладывались гибкие технологии, которые позволяют легко адаптироваться под новые типы кузовов коммерческого транспорта, сходные по базовым параметрам. Поэтому глобальных инвестиций переориентация на выпуск другого автомобиля не потребовала. Так же как и в 2012 году с выпуска Fiat Ducato завод довольно энергично и без каких-либо трудностей перешел на Ford Transit, в 2022 году мы переквалифицировались с «Транзита» на машины под собственным брендом.

Да, это специфика производства комтранса – ему не нужен настолько жесткий конвейер, как для выпуска легковушек. При этом окраска опять же в формате соответствующего комтранса, по сути, универсальна, сварка и сборка достаточно гибки и их можно легко перепрофилировать. Так что все оборудование, имевшееся на предприятии, сохранилось – те же самые кондукторы, что еще полтора года назад варили «Транзиты» теперь варят «Атланты».

Тем, кто по каким-либо причинам пропустил, напоминаем: «Атлант» – это одна из новых моделей «Соллерса», чей выпуск налажен в Елабуге. Вторую модель – «Арго» в связи с конструктивной спецификой автомобиля отправили в Ульяновск: рамные к рамным. Так что сегодня мы говорим исключительно про «Атлант»

Итак, в ноябре 2022 г. его производство стартовало. В июле 2023 г. – чем, в общем-то, и обусловлен наш визит – оно переведено на рельсы полного цикла. Это значит, что машина проходит все производственные этапы, включая окраску, сварку, сборку, тестовые испытания. 9 месяцев между ноябрем и июлем потребовалось как раз для того, чтобы описать и отладить новые техпроцессы, перенастроить сборочные режимы, изготовить оснастку, перепрограммировать оборудование, обучить людей и запустить конвейер уже с другой моделью.

Срок, не сказать, что рекордный, но довольно сжатый. Впрочем, упрекнуть ребят в штурмовщине язык не поворачивается. Они прекрасно знают свое дело и если считают, что 9 месяцев достаточно для качественного переформатирования, значит, так оно и есть.

Цифры и факты

Мы далеко не первый раз на этом заводе. Видели, как тут собирались итальянские Ducato, а потом американские «Транзиты». Теперь вот «Атлант». Автомобиль действительно во многом аналогичного формфактора, но уже фактически свой – лицензия, как уже было отмечено, предоставляет на него исчерпывающую полноту прав.

Машины размеренно движутся по нитке главного конвейере, шаг за шагом проходя от поста к посту, от станции к станции. Описывать каждую из них – смысла нет. Чтобы лучше понять «Атлант»ические масштабы развернувшегося действия: что же изменилось в деятельности предприятия и как оно живет теперь приведем несколько наиболее, на наш взгляд, красноречивых цифр.

Площадь цеха сварки 30 тыс. кв. м. Здесь трудится более 30 сварочных роботов. В том числе и в главном кондукторе, где создается геометрия кузова. Это сердце предприятия, потому что кузов – основополагающая часть автомобиля.

На кузове «Атланта» более 6 тыс. сварных точек. Надежность их фиксации наравне с проникающей способностью катафорезного грунта, а так же качеством нанесения мастики и проникающих герметиков проверяется в камере разрушающего контроля. Здесь автомобиль в буквальном смысле слова разрывается на части с огромным усилием. При этом рваться должен металл, а точка сварки оставаться нерушимой. В противном случае она признается ненадлежащей, и кузов вместе со всей партией бракуется.

Объем катафорезного резервуара 215 куб. м. Для защиты кузова от неблагоприятных внешних воздействий выполняется его обработка методом погружения в ванны со специальными растворами: обезжиривание, активация, фосфатирование и промывка.

Напряжение 10 000 вольт способствует тому, чтобы покрытие максимально эффективно притянулось к поверхностному слою кузова.

В цеху окраски трудится 14 роботов для нанесения лакокрасочного слоя снаружи и 2 – внутри. Больше ни на одном заводе по выпуску LCV в нашей стране не используется роботизированная окраска внутри кузова.

Всего на данный момент существует 13 типоразмеров кузова «Атланта». В смену, обычно, производится от 1 до 8. Проверка их геометрии – одного кузова каждого типоразмера в смену – осуществляется в СММ-лаборатории с трехкоординатной измерительной аппаратурой. Операция, в ходе которой в 3D формате в соответствии с математической моделью кузова анализируются десятки тысяч точек, занимает около 1 часа.

90 км/ч и 120 км/ч – скорости, на которых на финальном тестовом стенде после заливки технических жидкостей выполняется проверка всех систем автомобиля.

85 тыс. автомобилей в год – производственные мощности предприятия. Но ребята говорят, что если «поднажать», то можно сделать и больше.

В настоящее время «Соллерс Алабуга» выпускает в среднем 50 «Атлантов» в смену. Мало? Завод принципиально не выпускает машины «на склад» – только под уже заключенные контракты.

Общая площадь производственной площадки – 100 тыс. кв. м.

Sollers в Елабуге: интеллектуальное производство

Успешно пережить период безвременья и, распрощавшись с прежним партнером, организовать новое производство позволило наличие собственной IT-системы управления. Благодаря ему завод просто невозможно было выключить одним щелчком рубильника, как выключались некоторые другие отечественные автосборочные предприятия на переходном этапе.

Дело в том, что Sollers первым в российском автопроме внедрил собственную программу управления производством на базе 1С. С 2011 года эта платформа успешно заменяет корпоративные решения международных производителей и обеспечивает эффективную работу производства в ландшафте глобальных IT систем.

Было создано единое цифровое предприятие, в котором система управления производством, логистикой, складом и качеством бесшовно интегрирована с учетной системой в единую экосистему производственных сервисов. Платформа построена на 100% импортонезависимом IT решении.

Что дальше

Локализация у «Соллерс Алабуга» не самоцель. Главное, как говорит Виктор Зорников, обезопасить производство от волатильности нашей валюты. И каждый кейс, связанный с локализацией, будет рассматриваться именно в контексте финансово-логистической целесообразности. А анализировать на баллы специалисты будут уже потом.

Первым делом локализуются, естественно, универсальные узлы и агрегаты которые можно использовать на всей модельной гамме Sollers.

Пока локализуем лежащие на поверхности вещи: – поясняет Виктор Зорников, – штамповку, ее трудно возить, она повреждается; двигатель – его можно использовать для других продуктов нашей компании. Тоже самое касается коробки передач – под нее у нас есть свои мощности. В нашем распоряжении имеется большой комплекс механообработки с широкой производственной компетенцией. Кроме того у нас есть Заволжский моторный завод, который мы оснастили новым оборудованием, забрав его с Дальнего Востока с «Мазда Соллерс Мануфэкчуринг Рус».

В течение этого года будут или уже локализованы: стекла, АКБ, резина, радиаторная решетка. В следующем году летом запускается сборка двигателей из локальных комплектующих – блок цилиндров с обработкой. Штамповка – внедрение начнется во втором квартале следующего года. Поскольку штампованных деталей довольно много и все они очень разные, то нельзя назвать окончательные точные даты – уже началась работа по адаптации комплектующих и подготовке к серийному выпуску. В первую очередь, естественно, будут изготавливаться большие детали. Всего предусмотрено три этапа. Металл локальный.

Помимо этого обсуждаются проекты по локализации электрооборудования, проводки, компонентов управления двигателем и проч. Запускается большой проект по пассивной безопасности – блоки ABS, подушки безопасности и проч. так что все очень конкретно и вполне ожидаемо.

По мостам у предприятий компании, к сожалению, компетенций пока нет. Никто не режет зубья, никто не может сделать главную пару. Но если появится технологический партнер с необходимыми технологическими возможностями и если это будет экономически обосновано – возьмутся и за мосты.

О рыночном будущем проекта рассказывает нам уже Марат Шарапов:
Мы постепенно планово наращиваем производство. Надеемся в этом году подойти к отметке в 10 тыс. ед. Своей перспективой мы видим долю до половины в соответствующем сегменте рынка легкого комтранса. Мы этого добьемся обязательно, но для этого потребуется время

Что ж, цель довольно амбициозна. Однако видя используемые подходы и отношение ко всему многообразию производственных и бизнес-процессов, вряд ли могут остаться сомнения в ее достижении.

О результата работы “Соллерс” за полтора года читайте в СТАТЬЕ